La comunidad científica actualmente da una gran importancia al estudio de energías alternativas, dados los problemas ambientales y económicos que implica para la sociedad contemporánea el uso de combustibles fósiles. Una propuesta que toma fuerza es el uso de metano, hidrocarburo que se puede obtener del gas natural o de la descomposición de materia orgánica y puede ser utilizado para generar hidrógeno. De la descomposición de materia orgánica se genera una mezcla de gases denominada biogás, la cual está constituida fundamentalmente por metano y dióxido de carbono y su ventaja radica en que es una fuente renovable. La obtención de metano a partir de desechos orgánicos se basa en un proceso de digestión anaeróbica, en el cual la materia prima se descompone en ausencia de oxígeno gracias a la acción biológica de un conjunto de bacterias para producir un biogás compuesto principalmente de metano (50-70%), dióxido de carbono (20-30%) y en menor proporción de hidrógeno, ácido sulfhídrico y otros gases. Una vez producido el biogás es necesario purificarlo a fin que sea considerado apto para sustituir los combustibles fósiles, separando los agregados como el dióxido de carbono (Herzog, 1999). He allí la importancia de conocer los diferentes métodos de separación metano/dióxido de carbono y la elección del proceso más viable estudiando la relación de eficiencia/costo considerando que el método que se desea elegir será de aplicación rural y no para un alcance industrial. Los diferentes procesos de separación de la mezcla CH₄/CO₂ incluyen la absorción química, utilizada en muchas plantas a través de compuestos como aminas, la separación por membranas, el fraccionamiento criogénico y la adsorción (Asaeda et al. 2001). Análisis económicos indican que el proceso menos costoso para la separación del dióxido de carbono es la adsorción química con aminas, y la separación con membranas las más costosa, ya que este último proceso tiene una menor capacidad de procesamiento por capital de inversión (Robertson, 2007).

Con el fin de disminuir las emisiones de CO₂ al ambiente y/o llevar la corriente de biogás a una etapa de reformación al vapor para producir hidrógeno, es necesario aumentar la pureza del metano, para lo cual se hace indispensable la implementación de un proceso de separación. Se plantea como objetivo fundamental de este trabajo diseñar una estrategia de separación metano - dióxido de carbono proveniente del biogás producido en la descomposición de materia orgánica de origen agrario, la cual opere de forma eficiente, económica y poco compleja para aplicaciones rurales. Se estudia la absorción con reacción química empleando agua y soluciones aminas como solventes, la separación con membranas, y la combinación de ambos procesos.

En el presente trabajo se calculan dimensiones de equipos a escala de laboratorio, con el fin de proceder posteriormente a una evaluación experimental.

Métodos de separación de CH₄/CO₂. Los diferentes procesos a estudiar incluyen la absorción química, utilizada en muchas plantas a través de compuestos como aminas, la separación por membranas, el fraccionamiento criogénico y la adsorción; de esta forma es posible expandir las ventajas y desventajas del método elegido.

Absorción con agua. Se utiliza porque el dióxido de carbono tiene mayor solubilidad en el agua que el metano, dando una mayor absorción. Suele realizarse a presiones altas ya que la solubilidad del dióxido de carbono es muy baja y proporcional a la presión a la que ocurre la separación.

Para estudiar el fenómeno de absorción del CO₂ en agua, es necesario conocer la forma en que interactúa este con el gas. El CO₂ reacciona con el agua según la reacción:

El consumo del CO₂ es de primer orden respecto a su concentración:

Donde la constante de reacción en función de la temperatura es de la forma (Pinsent et al. 1956):

El equilibrio de este sistema binario se representa mediante la ley de Henry:

Carroll et al. (1991) realizaron estudios con el fin de poder determinar o predecir la constante de Henry del sistema CO₂-agua, en función de la temperatura del sistema, mediante la ecuación:

Absorción con reacción química con aminas. La separación se alcanza a través de una reacción ácido-base reversible entre el dióxido de carbono y el agente utilizado, siendo posible la reutilización de este último.

Las desventajas asociadas a este proceso y que aumentan sus costos de operación son: el alto consumo de energía, la corrosión del equipo y la degradación del solvente en presencia de oxígeno. Además, la desorción ocurre a altas temperaturas por lo que una parte del solvente se pierde por evaporación.

Los agentes más utilizados son alcanoaminas como monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA) y diisopropanolamina (DIPA). Además de las aminas se tienen el carbonato de potasio y el hidróxido de sodio, compuestos de baja volatilidad.

El proceso empleado es semejante al de absorción-desorción con agua. No son requeridas altas presiones para la absorción. Además, como las torres trabajan a diferentes temperaturas, es necesario que el solvente pase por un intercambiador de calor antes de alcanzar la torre de desorción. Se muestra en la Figura 1, un diagrama general para este proceso. La diferencia fundamental de este proceso con la absorción con agua radica en que en este método se produce una reacción entre el CO₂ y el solvente, lo cual hace a su vez el proceso de purificación del último más difícil.

Para estudiar estos procesos es necesario conocer la forma en que interactúa el componente a absorber con el solvente y el gas. En la presencia de aminas, el grupo amino provoca la alcalinidad en las soluciones necesarias para la absorción de gases ácidos. Para una amina secundaria con los grupos funcionales R₁ y R₂, la reacción que ocurre requiere de dos moles de amina por cada mol de CO₂. Los productos son la especie catiónica de la amina y el carbamato aniónico (Robertson, 2007):

Esta reacción procede vía un mecanismo no elemental, siendo de primer orden respecto a las concentraciones de CO₂ y amina. El mecanismo involucra un paso lento determinante de la velocidad, en el cual se forma un zwitterión. Una vez formado el zwitterión reacciona rápidamente con una segunda amina para formar el producto iónico, de mayor estabilidad (Glasscock et al. 1991):

El agua también puede reaccionar formando el ión bicarbonato.

La reacción global es exotérmica, por lo que es deseable mantener la temperatura tan baja como sea posible para el proceso de absorción. Para regenerar la amina por desorción del CO2 son necesarias altas temperaturas.

Hay que considerar que se producen otras reacciones secundarias que afectan al proceso, estas son las reacciones del CO₂ con la amina para formar compuestos no regenerables.

La reacción del sistema CO₂-MEA sigue una cinética de segundo orden. La expresión cinética puede escribirse según la siguiente ecuación:

Blauwhoff et al. (1984) realizaron una revisión de los datos experimentales de diversos autores, respaldando los resultados de Hikita et al. (1979), quienes correlacionaron la constante cinética en función de la temperatura de la forma:

Para la cinética de la reacción del sistema CO₂-DEA, Glasscock et al. (1991) asume que la amina y el agua son las bases que contribuyen a la neutralización del zwitterión. La expresión cinética correspondiente es:

Las constantes reportadas resultan de correlacionar data experimental expresada como función de la temperatura (Glasscock et al. 1991):

La velocidad de reacción del CO₂ con el agua y con el ion hidroxilo es muy lenta respecto a su reacción con MEA y DEA. Por lo cual se puede ignorar dicha reacción sin afectar el cálculo de la velocidad de absorción del CO2 en las respectivas soluciones acuosas de las aminas.

El equilibrio de los sistemas CO₂-MEA y CO₂-DEA, mediante la ley de Henry, se pueden representa a 298K, mediante las siguientes correlaciones de los datos experimentales reportados por Mason et al. (1936):

Solución acuosa MEA 0,5 M:

Solución acuosa MEA 2 M:

Solución acuosa DEA 2 M:

Ecuaciones de diseño de torres de absorción con rellenos. Los parámetros que se desean conocer al diseñar una torre son la altura y el diámetro (Treybal 1988), (Shulman 1955):

En estado estacionario la cinética de la transferencia del CO₂ desde el gas al líquido absorbente se puede describir mediante las ecuaciones:

Membrana de fibra hueca. La membrana de fibra hueca es un bulto de fibras con microporos empacada con una alta área superficial y bajos requerimientos de mantenimiento. La eficiencia de la absorción depende de las propiedades de la membrana, principalmente la superficie de contacto y las características de los absorbentes químicos utilizados.

En este método se pueden utilizar absorbentes muy conocidos como hidróxido de potasio, hidróxido de sodio o carbonato de potasio, siendo el hidróxido de potasio el que tiene la mejor capacidad absorbente debido a su conductividad iónica.

La separación por membranas permite agregar una electrodiálisis con agua para hacer recircular el absorbente y comprimir el dióxido de carbono para su uso. Este proceso consiste en un intercambio de iones en una membrana bipolar que hace migrar los iones en direcciones opuestas de la interface y se elige por sus bajos costos y su eficiencia.

Membranas selectivas. Este tipo de membranas consiste en una capa o película semi-permeable que permite el paso selectivo de diferentes especies a través de ella por influencia sobre el transporte de masa.

La selectividad es un parámetro característico de cada membrana, y depende de propiedades tales como el tamaño, forma y polaridad de la molécula permeante, su adsorción o solubilidad y difusividad en la membrana. En el caso de la mezcla binaria estudiada, el CO₂ es el componente que deberá permear a través de la membrana, componente con menor diámetro molecular y mayor polaridad que el CH₄.

En el proceso, una corriente de entrada es sometida a un cambio de presión parcial de los componentes de la mezcla entre la alimentación y la salida, generando que parte de los mismos logre permear la membrana. Es decir, que en la salida de la separación, habrá una corriente que pudo atravesar la película sólida, denominada permeado, y otro producto, que contiene los componentes que no pudieron pasar la membrana, conocida como retenido. Para facilitar el proceso, se puede agregar una corriente de barrido, que se encarga de diluir el producto permeado, con el fin de incrementar la diferencia de presión parcial, facilitando el proceso. El esquema de separación por membranas se muestra en la Figura 2.

Otro parámetro importante en el proceso es la permeabilidad (P_M), que es la capacidad de la membrana para permitir el paso del flujo de un compuesto.

El factor de separación ideal (PS), se define como la relación de permeabilidades de dos componentes:

Ecuaciones de diseño de un separador por membranas. Al diseñar una membrana se desea conocer el área de transferencia de la misma, para lo cual se debe resolver el siguiente sistema de ecuaciones. A partir de los balances de materia y permeación a través de membranas (Wankat, 2008) se formulan los siguientes sistemas de ecuaciones, introduciendo una corriente de arrastre (barrido) del lado permeado para favorecer la permeación. Se consideran dos fluidos de arrastre: gas inerte y agua absorbente.

Con arrastre gaseoso:

Con arrastre líquido:

Los métodos seleccionados para este estudio son la separación mediante columnas de absorción usando como solvente agua y aminas y separación con membranas selectivas. El contenido de CH₄ en el biogás que se desea procesar y en el producto deseado, son 70 % y 99 % molar, respectivamente. Se elige un caudal base de estudio, dado por antecedentes (Al-Marzouqi et al. 2009), de 6,7E-6 m3/s. Al momento de diseñar cada esquema de separación se fijan las condiciones operacionales especificadas en la Tabla 1. Se procura siempre que estas condiciones sean convenientes desde el punto de vista económico y que favorezcan el proceso de separación.

Se realizan los balances de masa con las ecuaciones modelo para cada sistema con la herramienta de cálculo Matlab. A continuación se presentan las ecuaciones empleadas para el dimensionamiento de los equipos de acuerdo a las condiciones operativas del sistema de estudio.

Diseño de torres de absorción con rellenos. El balance de materia en la columna y el equilibrio gas-líquido de la absorción del CO₂ (ecuaciones 5 y 15 a 18) permiten estimar el flujo de solvente necesario. Las cinéticas de transferencia de masa y la altura de la columna se estiman con el sistema de Ecuaciones 19 a 23 para empaques Anillos Rasching 3/8” de cerámica. En la Tabla 2 se presentan los parámetros del relleno. La cinética de la reacción del CO₂ en la fase líquida se estiman según las ecuaciones 2, 10 y 12, para el agua y las soluciones de MEA y DEA, respectivamente. El efecto de la cinética de la reacción en la transferencia se evalúa según la ecuación 24. Las propiedades del fluido gaseoso se determinaron por la ecuación de estado de Peng-Robinson (Peng et al. 1976).

La pérdida de presión para el fluido en la columna y el diámetro de la columna se calcula según el diagrama de Eckert (Eckert, 1970) para un flujo gaseoso igual al 80% del flujo de inundación.

Se desarrollan los cálculos del dimensionamiento verificando que la relación altura/diámetro de la columna (Z/D) sea la recomendada por las heurísticas. Se comparan los flujos de solvente requeridos, las dimensiones de la columna y la caída de presión para cada absorbente propuesto.

Diseño de un separador por membranas. Se emplean las Ecuaciones 27 a 31 para el diseño de un módulo de membrana con inyección de gas en el permeado como fluido de arrastre. En el caso de ser agua el fluido de arrastre se utiliza el sistema de Ecuaciones 32 a 38. En la Tabla 3 se presentan las permeabilidades y los factores de separación de las membranas empleadas para la selección y diseño del sistema de separación.

Se calculan las dimensiones de la membrana para las condiciones operacionales fijadas (Tabla 1), evaluando tres casos posibles: permeación sin corriente de barrido, permeación con barrido gaseoso y permeación con barrido líquido.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Una vez programadas las ecuaciones necesarias para diseñar los procesos seleccionados, se procede a variar las condiciones de operación de los equipos y/o las especificaciones del producto, con el fin de verificar la factibilidad del proceso y las condiciones más favorables para su operación. Los resultados se presentan a continuación para cada uno de los procesos seleccionados anteriormente. La calidad del producto viene dada por la pureza obtenida del CH₄. Los análisis a continuación se hacen en función de la especie química a separar de la mezcla de biogás, que es el CO₂.

Diseño de torre de absorción con agua. Al incrementarse la cantidad de CO₂ en el producto, dejando el caudal de alimentación constante, el diámetro de columna disminuye constantemente. Esta disminución se debe a que se requiere un menor caudal de agua para absorber menores cantidades de CO₂, lo cual implica un menor área transversal al flujo para evitar la inundación de la columna. La altura de la columna inicialmente disminuye para comenzar a aumentar a partir de y_CO2 = 0,08. Los resultados obtenidos se aprecian en la Figura 3. La altura de torre requerida para la transferencia de masa es proporcional al flujo de agua empleado. Por otro lado, al retenerse una menor cantidad de CO₂ se requiere menor altura de columna, ya que a mayores concentraciones de CO₂ en el biogás aumenta la fuerza impulsora de la transferencia.

Las dimensiones anteriores determinan el valor de la relación Z/D, variable adimensional que representa la esbeltez de la torre. El valor recomendable de Z/D, según las heurísticas de diseño de torres de absorción, debe estar entre 10 y 15 (Turton et al. 1998), pues de esta forma se aumenta el área superficial, favoreciendo la transferencia de masa. Para las variaciones anteriores se obtuvieron los valores de Z/D presentes en la Figura 4.

De los resultados en la Figura 4 se tiene que para una relación Z/D adecuada, en el rango de 10 a 15, la menor concentración de CO₂ que puede obtenerse en el producto es 10% molar, para un caudal de biogás de entrada de 6,7E-6 m3/s.

Para cumplir con las condiciones deseadas de 1% molar de CO₂ en el gas producto, debe trabajarse con un caudal de 2,5E-6 m3/s, 63% menor al caudal base.

Los resultados se muestran en las Figuras 5, donde se estudia el efecto de la variación de la especificación del producto sobre el parámetro de diseño Z/D de la torre para cada amina.

Para un caudal de 6,7E-6 m3/s, las relaciones Z/D superan los valores deseados en más de un 500%. Esto viene dado porque las aminas estudiadas son buenos absorbentes de CO₂, por lo que se requiere un menor caudal de líquido con respecto a la cantidad de agua necesaria para alcanzar una misma composición de salida en el metano, por lo que el diámetro de la torre diseñada es pequeño.

Se puede observar (Figura 5) que a mayor concentración de aminas se tienen relaciones Z/D de columna de mayor magnitud. Comparando ambas aminas, la DEA necesita menos caudal y por lo tanto una torre más pequeña. Sin embargo, para este caudal no se alcanza un Z/D recomendable. En este sentido el flujo de biogás a procesar debe incrementarse.

En la Figura 6 se tiene la relación Z/D para un caudal de 6,7E-4 m3/s, comúnmente usado a nivel de laboratorio. El valor Z/D disminuye a medida que se exige una pureza menor, como en el caso anterior. Sin embargo, ahora la proporción Z/D entre 10 y 15 se alcanza en 1% molar de CO₂ para bajas concentraciones de aminas y en 4% molar de CO₂ para altas concentraciones. Se compararon todas las aminas como absorbentes buscando obtener un Z/D entre 10 y 15. Las comparaciones se realizaron para un caudal de 6,7E-4 m3/s. Los resultados se presentan en la Tabla 4. El menor tamaño y menor requerimiento de absorbente para un mismo caudal de alimentación se da con la solución de DEA 2mol/l como solvente.

Los resultados mostrados para la torre de absorción con aminas corresponden a las mismas condiciones de operación de la torre de absorción de agua (presión de 400kPa y una temperatura de 298K). Por la capacidad de absorción de las aminas, es posible trabajar a presión cercana a la atmosférica para obtener el resultado deseado. Para el caso de 125 kPa de alimentación del biogás, usando DEA como solvente, la columna correspondiente tiene las dimensiones: 0,032 m de diámetro y 0,322 de altura.

Diseño de un proceso de separación por membranas.

Los materiales más adecuados para constituir la membrana tubular con la cual llevar a cabo la separación se seleccionan según el área de transferencia requerida y la selectividad de estas hacia le remoción del CO₂, parámetro determinado mediante la ecuación 25 que relaciona las concentraciones de los gases en el permeado con respecto a la entrada. Los valores de la Tabla 5 resultan para un flujo de 6,7E-6 m3/s del gas de alimentación, para una presión de alimentación de 400 kPa y una relación Longitud/Diámetro de 10 para las dimensiones de la membrana. Se define la correspondencia entre la relación del flujo permeado R y el flujo alimentado F, respecto al área de transferencia A, para elegir la membrana con el mejor desempeño en la separación. Las silica/silica-zirconia/α-alumina y silica/silica/α-alumina son los materiales cuya permeabilidad al CO₂ y CH₄, implica una menor área de transferencia requerida, y un mayor flujo de producto retenido. Para esta membrana corresponde un módulo tubular de 0,048 m de diámetro y 0,476 m de longitud.

La separación por membrana ofrece adicionalmente la oportunidad de incluir una corriente de barrido, esto es, un flujo de inerte que viene a limpiar la membrana y a diluir los componentes permeados, manteniendo alto el gradiente de concentración y favoreciendo la separación. En la Figura 7 se muestra el efecto de la incorporación de un barrido gaseoso para la membrana Silica/silica-zirconia/α-alumina. Se puede observar que el diámetro requerido baja al aumentar el barrido. Esto se debe a la disminución en la presión parcial de los gases permeados, como el CO₂, lo cual genera un aumento de la fuerza impulsora del proceso y por lo tanto una disminución del área de permeado requerida. Ahora bien, esta mejora en el proceso implica una elevación en los costos, ya que se debe alimentar un fluido continuamente en el separador.

Al comparar los fluidos empleados como barrido, se observa en la Figura 7 que el área requerida baja al aumentar el flujo de arrastre, por la disminución en la presión parcial del gas permeado, lo cual genera un aumento de la fuerza impulsora de la transferencia. El área de membrana requerida es mayor cuando se usa una corriente líquida de arrastre, puesto que el permeado es un producto gaseoso que primero debe absorberse en el líquido para lograr el efecto deseado de la disminución de su presión parcial en la fase gaseosa. También puede observarse en la Figura 7 que a partir de cierto caudal de barrido gaseoso, el área de membrana requerida no varía significativamente, debido a que para ese flujo la presión parcial de los gases permeados desciende considerablemente.

Para el área de membrana requerida sin corriente de barrido, se determinó la presión de alimentación necesaria para llevar a cabo la separación para distintos flujos de barrido. Se presentan los resultados en la Tabla 6 para la membrana de silica/silica-zirconia/α-alumina. A medida que aumenta el caudal de barrido, se requiere menor presión de alimentación. Para logra la misma disminución de la presión de alimentación, el caudal de gas de barrido es menor cuando se le compara con el caudal de barrido líquido, sin embargo, emplear agua como liquido de arrastre, facilita y economiza la operación.

Selección del proceso de remoción de CO₂ de la corriente de biogás. La absorción con solventes y la permeación selectiva con membranas figuran como los procesos más económicos para la remoción del contenido de dióxido de carbono en una corriente de metano. La Tabla 7 muestra una comparación de los procesos analizados en el presente trabajo. Las condiciones de la separación corresponden a las de la Tabla 1. Las dimensiones de los equipos y la caída de presión a través de estos, no son un factor determinante en la selección del proceso, puesto que las dimensiones son similares y las pérdidas de presión por fricción son insignificantes. A las condiciones operacionales propuestas, la absorción con agua no permite lograr la separación. El uso de aminas presenta la desventaja de la necesidad de regenerar las mismas para su reutilización, implicando una columna adicional, así como el incremento de temperatura. La permeación selectiva del CO₂ a través de una membrana permite la purificación buscada, con un costo asociado a la fabricación del módulo tubular. Aunque el costo de inversión es alto, la operación no consume energía. Además este equipo permite flexibilizar la operación introduciendo una corriente de barrido del lado permeado para absorber el CO₂ permeado, con lo cual se puede operar con una presión de biogás cercana a la atmosférica.

Por el efecto adverso del equilibrio agua-CO₂ no es favorable el uso de la misma como absorbente a 400 kPa y 298 K en columnas con anillos Rasching 3/8”. No es posible remover el contenido de CO₂ de 30 a 1 % molar. El uso de aminas MEA y DEA como absorbentes permite lograr la separación a las condiciones planteadas. Para un diseño optimo de la columna de absorción de usarse un flujo de biogás 100 veces mayor al planteado. La remoción del CO₂ se puede lograr para biogás con presión cercana a la atmosférica (125 kPa).

La mejor membrana encontrada para la separación a las condiciones planteadas es la Silica/silica-zirconia/α-alúmina. La remoción del CO₂ se puede lograr para biogás con presión cercana a la atmosférica (125 kPa) cuando se emplea una corriente de barrido. La implementación de un esquema de separación basado en membranas presenta como ventaja la no necesidad de regeneración del solvente. El uso de un flujo de agua como corriente de arrastre (proceso híbrido membrana / absorción) es efectivo y reduce la demanda de presión en la operación.

NOMENCLATURA

A: área de la membrana [m²]

B: flujo de barrido [mol/s]

C_A: concentración molar de A en fase liquida [mol/l]

C_CO2,eq: concentración molar de CO₂ en equilibrio con el absorbente [mol/l]

D: diámetro [m]

F: flujo de alimentación [mol/s]

G’, L’: flujo de gas y líquido alimentados por unidad de área [mol/m².s]

H_tog: altura de la unidad de transferencia [m]

H_tg: contribución a la altura de la unidad de transferencia por el flujo de gas [m]

H_tl: contribución a la altura de la unidad de transferencia por el flujo de líquido [m]

h: constante de Henry [Pa]

k_xa: coeficiente de transferencia de masa en fase líquida por área interfacial especifica [mol/m³.s]

k_ya: coeficiente de transferencia de masa en fase gaseosa por área interfacial especifica [mol/m³.s]

k’: constante cinética de reacción de primer orden [s^-1]

k’’: constante cinética de reacción de segundo orden [m³/mol.s]

N_A: flux del componente A [mol/m².s]

Ntog: número de unidades de transferencia [-]

P: presión en fase gas [Pa]

P_G: flujo de permeado gas [mol/s]

P_F: presión de alimentación [Pa]

P_L: flujo de permeado líquido [mol/s]

P_F: presión del permeado [Pa]

P_M,A: permeabilidad de la membrana para el componente A [mol/m².s.Pa]

PS_A,B: Permeabilidad selectiva de A respecto de B [-]

R: flujo de retenido [mol/s]

S_A,B: Selectividad del componente A respecto de B [-]

Sc: numero de Schmidt [-]

T: temperatura [K]

y_A, x_A: composiciones del componente A en el gas y líquido de operación [-]

y_A*, x_A*: composiciones del componente A en el gas y líquido en equilibrio [-]

y_ai, x_ai: composiciones del componente A en el gas y líquido en la interfase [-]

y_BA: fracción molar de A en el barrido [-]

y_FA: fracción molar de A en la alimentación [-]

y_RA: fracción molar de A en el retenido [-]

Z: altura de la torre [m]

α, β, γ, Ø: parámetros del relleno [-]

REFERENCIAS

1. Al-Marzouqi, M., Sayed, A., Marzouk, M., Muftah, H., Abdullatif, N. (2009). CO₂ Removal from CO₂-CH₄ gas mixture using different solvents and hollow fiber membranes. Ind. Eng. Chem. Res 48 (7); pp. 3600-3605.        [ Links ]

2. Asaeda, M. & Yamasaki, S. (2001). Separation of inorganic/organic gas mixtures by porous silica membranes. Sep. Purif. Tech. 25 (1-3), pp. 151-159.

3. Blauwhoff, P., Versteeg, G. & Van Swaaij, W. (1984). A study on the reaction between CO₂ and alkanolamines in aqueos solutions. Chem. Eng. Sci.. 39, pp. 207-225.

4. Carroll, J., Slupsky, J., Mather, A. (1991). The solubility of carbon dioxide in water at low pressure. J. Phys. Chem Ref. Data 20(6); pp. 1201-1209.

5. Eckert, J. S. (1970). Selecting the proper distillation column packing. Chem. Eng. Progress 66 (3); pp. 39-44.

7. Herzog, H. (1999) Scaling up carbon dioxide capture and storage: From megatons to gigatons. Energ Econ. 33(4); pp. 597-604

8. Hikita, H., Asai, S., Katsu, Y., Ikuno, S. (1979). Absorption of carbon dioxide into aqueous monoethanolamine solutions. AIChE J. 25; pp. 793-800.

9. Mason & Dodge . (1936). Equilibrium absorption of carbon dioxide by solutions of the ethanolamines. Trans. Am. Inst. Chem. Eng. 32; pp. 27-48.

10. Peng, D. Y. & Robinson, D. B. (1976). A new Two-constant equation of state. Ind. Eng. Chem., Fundam. 1; p. 59.

11. Perry, R., Green, D., Maloney, J. (1992). Manual del Ingeniero Químico. Tomo II. Mecánica de Fluidos y Partículas. Sexta Edición. México: Mc Graw Hill.

12. Pinsent, B., Pearson, L., Roughton, F. (1956). The kinetics of carbon dioxide with hydroxide ions. Trans. Faraday Soc. 52; p. 1512-1520.

13. Robertson, E. (2007). Analysis of CO2 separation from flue gas, pipeline transportation, and sequestration in Coal. Estados Unidos de América: Idaho National Laboratory. 29.

14. Shekhawat, D., Luebke, D., Pennline, H. (2003). A review of carbon dioxide selective membranes. national energy technology laboratory. Estados Unidos de América: National Energy Technology Laboratory. 13-72.

15. Shulman, H. L. & Ullrich C.F. (1955). WELLS N. Performance of packed columns. I. Total, static, and operating holdups. A.I.Ch.E. Journal. 1, pp. 247-258

17. Treybal, R. (1988). Operaciones de Transferencia de Masa. Segunda Edición. México: Mc Graw Hill. 306-369.

18. Wankat, P. (2008). Separation Process Engineering. Tercera Edición Estados Unidos de América: Pearson Education, Inc. 723-796.