Miniaturización ha sido la tendencia del esfuerzo manufacturero, tanto mecánico como electrónico. Relojes más pequeños, armas más pequeñas y por supuesto, radios, teléfonos y computadoras más pequeñas, han inundado el mercado, en veloz competencia por el menor tamaño. En ingeniería de materiales, una tendencia paralela, pero con un fin diferente, conllevó a los nanogranos. Se ha hecho posible la obtención de partículas muy pequeñas, por diferentes métodos, como atomización, es decir, pulverizado a partir de un metal líquido; ablación con Láser, produciendo corpúsculos nanométricos y aun por molienda. Esto ha permitido sintetizar cerámicas y metales, con granulometría muy fina, obteniéndose propiedades probablemente no esperadas. El refinamiento de grano clásico, producido por enfriamiento rápido o por trabajo en frío, con un consecuente tratamiento térmico, para nuclear nuevos granos, produciendo así estructuras micrométricas, mejora algunas propiedades mecánicas y obedece fielmente, en el caso de metales, a la ecuación empírica de Hall-Petch. Pero los nuevos sólidos sintetizados a partir de nanopartículas, presentan propiedades, como la superplasticidad, o sea, deformabilidad plástica a relativamente bajas temperaturas, especialmente evidente en cerámicas y la ley empírica inversa a la de Hall-Petch en metales. Varias controversias se han suscitado tratando de explicar estos mecanismos, siendo populares, la consideración de los nanogranos como fracciones de grano, con límites intergranulares fluidos, para explicar la superplasticidad. Se ha postulado la carencia de espacio físico en las partículas, para la multiplicación de dislocaciones, es decir, la imposibilidad de formar y activar fuentes de dislocaciones dentro de las partículas, debido a su tamaño nanométrico y ha sido un modelo bastante aceptado. Gracias a la existencia de microscopios electrónicos de transmisión de alta resolución, es posible discernir entre los modelos propuestos. Pero las nanopartículas nos proveyeron con una nueva técnica, inconcebible hasta el presente, la posibilidad de obtener fases, termodinámicamente inestables, no obtenibles por fusión. Esto es, aleaciones mecánicas. Es decir, aleaciones obtenidas mediante un proceso de molienda. Este el único proceso que permite la dispersión de fases insolubles, así como de óxidos refractarios y la introducción de elementos aleantes reactivos como Aluminio y Titanio. Algunas de estas fases, han aumentado el rango de utilización de aleaciones comerciales, como el ya célebre Ti6A14V, utilizado como aleación estructural en naves aeroespaciales y como un biomaterial en implantes odontológicos y traumatológicos. La obtención mecánica de estructuras duplex (a ₂ + g ), ha presentado mejoras en el comportamiento mecánico de la aleación. Este campo, abierto aún para laboratorios con poco equipamiento, promete ser muy fructífero y digno de explotar.