INTRODUCCIÓN

Lean Manufacturing, como enfoque sistémico de gestión, desempeña un papel fundamental en el mejoramiento continuo de la productividad en entornos industriales y organizacionales. Al adoptar los principios y prácticas de Lean, las empresas pueden identificar y eliminar de forma proactiva las actividades que no agregan valor, optimizar los procesos existentes y fomentar una cultura de mejora constante en todos los niveles de la organización.

Por lo tanto, Lean Manufacturing, concebido como modelo de gestión y organización cuyo objetivo es la calidad de los productos (^{Carreño et al., 2018}), es visto como una herramienta que contribuye a la mejora de los productos que brindan las empresas. Este modelo también se considera un sistema de mejora continua requerido por las organizaciones, ya que permite el cumplimiento de los plazos establecidos. Además, este método ayuda a disminuir las pérdidas de producción y permite la detección de productos defectuosos que no cumplen con los estándares de calidad (^{Da Silva Nunes et al., 2019}).

Para ^{Sarria et al. (2017)}, los principales objetivos de Lean Manufacturing son asegurar tiempos adecuados, garantizar que no existan fallas, garantizar que las fallas sean solucionadas y optimizar todos los recursos. Otros sostienen que el objetivo debe ser implementar esta herramienta para mejorar de forma continua la productividad de las empresas y erradicar toda improductividad. Entre las características más relevantes de Lean Manufacturing se encuentran: brindar seguridad y calidad del producto, disminuir los tiempos de los cambios y variaciones, así como reducir las averías.

Es importante fortalecer el uso de Lean Manufacturing como herramienta para diagnosticar, operativizar y hacer seguimiento de los productos que proporciona la empresa. Para ello, también deben aplicarse otras herramientas como 5S, que asegura el orden y la limpieza en la realización de actividades, SMED, que permite la reducción de tiempos en los procesos y maquinarias, y TPM, que emplea métodos y acciones dirigidas al mejoramiento de los procesos de mantenimiento necesarios para la productividad de las empresas.

Según ^{Marulanda y González (2018)}, el uso de Lean Manufacturing no solo toma en cuenta los recursos y maquinarias para la productividad, sino también la aplicación de estrategias operacionales en las cuales los trabajadores cumplen un rol fundamental para lograr el objetivo de entrega del producto e incrementar el nivel de producción de una empresa.

Como herramienta de productividad, Lean Manufacturing permite reducir significativamente los cambios (SMED), así como los tiempos de producción, optimizando los tiempos, costos y mantenimientos a través del TPM, un conjunto de técnicas de mantenimiento preventivo para evitar averías y asegurar la calidad de los productos (^{Carrillo et al., 2019}).

En cuanto a la implementación de ^{Lean Manufacturing, León et al. (2017)} señalan que permite mejorar la calidad, seguridad y reducir los tiempos de entrega. Se considera una herramienta de gran potencial en el sector industrial, ya que incrementa significativamente la productividad de las empresas.

La productividad es muy importante no solo para el crecimiento empresarial, sino también para el desarrollo del país, pues permite el mejoramiento del producto, la comunicación y el entorno. Para que esta mejora sea efectiva, es necesaria la aplicación de herramientas que optimicen la producción, especialmente en el sector alimenticio, y que garanticen la satisfacción de las necesidades de los consumidores mediante actividades orientadas a la creación de nuevos productos. Incrementar la productividad permite reducir los costos, favorecer el consumo masivo y, a su vez, aumentar las ventas y la fidelización de los clientes (^{Ketoeva et al., 2019}; ^{Tejeda, 2011}).

En este sentido, ^{Khlat et al. (2014)} indican que es relevante que las empresas conozcan los cambios en el contexto y las tendencias de consumo de los clientes. Para ello, deben utilizar métodos como Lean Manufacturing, que garantizan ahorro de tiempo y costos, incrementan la rentabilidad y facilitan el ingreso al mercado internacional. Además, es crucial conocer el estado de operatividad de la maquinaria, los sistemas y los recursos operativos para asegurar la efectividad del método y alcanzar los objetivos de la empresa. Para que una empresa sea productiva y no se vea afectada, debe contar con una adecuada planificación, coordinación y metodologías que eviten fallas y demoras en la producción. La implementación de Lean Manufacturing ofrece altos beneficios en todas las empresas.

La presente revisión sistemática tiene como objetivo detallar exhaustivamente los conceptos fundamentales, la implementación práctica y la relevancia estratégica del Lean Manufacturing como una poderosa herramienta para mejorar la productividad y eficiencia en entornos industriales y organizacionales. Se exploran no solo las bases teóricas y filosóficas que sustentan esta metodología, sino también las diversas estrategias y técnicas concretas utilizadas en su aplicación. Además, se analiza en profundidad cómo el Lean Manufacturing ha transformado los procesos de producción y ha impactado positivamente en la competitividad y el éxito operativo de las empresas que lo han adoptado, destacando su papel crucial en la optimización de recursos, la reducción de desperdicios y la mejora continua de la calidad.

METODOLOGÍA

El estudio consistió en una revisión sistemática con el empleo del método PRISMA que sirvió para la descripción de las concepciones, implementación e importancia del Lean Manufacturing como herramienta de productividad. Se hizo la búsqueda de información de artículos sobre descriptores los términos “Lean Manufacturing”, “productividad” “implementación lean manufacturing”, se emplearon operadores booleanos or, and, y bases de datos WorldWide Science Scielo, Redalyc y Dialnet.

Los criterios de inclusión para la selección de artículos en este estudio abarcaron trabajos originales redactados en español e inglés, publicados en el período comprendido entre los años 2012 y 2020, centrados en el tema del Lean manufacturing y sus concepciones, implementación y repercusiones en la eficiencia de las organizaciones. Por otro lado, se aplicaron criterios de exclusión para descartar artículos duplicados, resultando en la identificación y análisis de un conjunto final de 20 artículos que ofrecían información relevante para abordar y sintetizar los resultados de esta investigación.

Se recopilaron 80 artículos científicos publicados entre 2012 y 2020, provenientes de diversas fuentes como Redalyc (42 artículos), Scielo (20 artículos), WorldWideScience (10 artículos) y Dialnet (8 artículos). Después de eliminar los duplicados, se trabajó en un proceso de revisión adicional, aplicando criterios específicos de inclusión y exclusión al objetivo de explorar los conceptos, la implementación y la relevancia del Lean Manufacturing como una herramienta clave para mejorar la productividad. Como resultado, se identificaron y analizaron 20 artículos científicos que contribuyeron a los hallazgos de esta investigación.

Figura 1 Esquema visual que representa el proceso de revisión sistemática llevado a cabo. 

Nota: Los 20 artículos científicos seleccionados fueron: Redalyc, 7 artículos (38%), Scielo, 4 artículos (22%), WorldWideScience, 6 artículos (33%) y Dialnet, 3 artículos (7%).

Figura 2 Porcentaje de artículos seleccionados según la base de datos de origen 

Nota: Los artículos según el enfoque, resultando 16 artículos: cualitativo, 4 artículos con enfoque cuantitativo

Figura 3 Distribución de artículos científicos según su enfoque de estudio 

Figura 4 Artículos empleados por año de publicación 

Nota: Los 20 artículos científicos seleccionados provienen de países latinoamericanos como Colombia, Venezuela, Ecuador, México y la República Dominicana, además de estar distribuidos en continentes como América, Europa y Asia

Figura 5 Geolocalización de las ubicaciones identificadas en artículos científicos 

RESULTADOS

La revisión de la literatura sobre las concepciones del Lean Manufacturing revela un desarrollo significativo en la comprensión y aplicación de este enfoque a lo largo de los años. En un primer momento, ^{Vargas-Hernández et al. (2017)} y ^{Boscari (2015)} destacan cómo la definición de lean ha evolucionado desde la reducción de desperdicios en la producción hacia un enfoque más centrado en la maximización del valor para el cliente. Este cambio de paradigma se ha consolidado en la literatura, donde se argumenta que el énfasis en el valor es cada vez más relevante en el contexto actual.

Posteriormente, ^{Cuggia-Jiménez et al. (2020)} identifican que la falta de comprensión del concepto de Lean y las actitudes de los empleados son barreras significativas para su implementación en la industria automotriz de Malasia. Este hallazgo refuerza la idea de que una comprensión profunda del Lean es crucial para el éxito de su implementación, sugiriendo que la educación y la gestión del cambio son fundamentales para superar la resistencia organizacional.

De la misma manera, ^{Viteri et al. (2016)} presentan prácticas de Lean que son factibles para las pequeñas y medianas empresas (pymes), destacando que, a pesar de su éxito en grandes organizaciones, la implementación de Lean en pymes está menos documentada. Este artículo enfatiza la adaptabilidad de los principios de Lean a diferentes contextos organizacionales y su potencial para mejorar la eficiencia operativa en empresas más pequeñas.

Asimismo, ^{Nasution et al. (2018)} aportan evidencia sobre la aplicación de herramientas Lean en la industria azucarera en Kenia, mostrando que la implementación de conceptos como Just in Time y Kanban ha generado beneficios significativos. Este estudio subraya la importancia de adoptar un enfoque holístico en la implementación de Lean, sugiriendo que la cultura organizacional y la capacitación son elementos vitales para el éxito.

Por su parte, ^{Montero (2016)} aborda la necesidad de eliminar actividades que no agregan valor, destacando que, a pesar de la popularidad del Lean, muchas empresas enfrentan desafíos en su implementación. Este artículo sugiere que la falta de claridad sobre los obstáculos y las mejores prácticas puede limitar el éxito de las iniciativas Lean. Además, profundiza en las diferentes interpretaciones de Lean, sugiriendo que se ha convertido en una filosofía empresarial integral que abarca todos los aspectos de las cadenas de valor. Este enfoque holístico es fundamental para mejorar la capacidad de respuesta de las organizaciones ante las necesidades del cliente.

Del mismo modo, ^{Hudli e Inamdar (2018)} refuerzan la idea de que la cultura organizacional juega un papel crucial en la efectividad de Lean, señalando que la combinación de prácticas duras y blandas es esencial para mejorar el rendimiento operativo. Este enfoque integral es fundamental para entender cómo Lean puede implementarse de manera efectiva en diferentes contextos culturales. Igualmente, describen la evolución de Lean como un sistema de gestión que busca eliminar desperdicios y optimizar recursos. Su análisis destaca la complejidad de Lean como un sistema socio-técnico que requiere un compromiso a largo plazo para lograr resultados sostenibles.

En resumen, la literatura revisada muestra una evolución en la comprensión del Lean Manufacturing, desde sus orígenes centrados en la reducción de desperdicios hasta una interpretación más amplia que abarca la maximización del valor y la mejora continua en diversos contextos organizacionales.

En cuanto a la implementación del Lean Manufacturing, particularmente a través del Mantenimiento Productivo Total (TPM), ha sido objeto de estudio en varios artículos que destacan su relevancia en la mejora de procesos productivos. En primer lugar, el trabajo de ^{León et al. (2017)} establece las bases del TPM, explicando su origen en Japón y su propósito de eliminar las seis grandes pérdidas en los equipos productivos. Este enfoque se centra en la maximización de la disponibilidad del equipo, lo que se traduce en una reducción significativa de costos y en la mejora de la eficacia operativa. La importancia de mantener la maquinaria en condiciones óptimas es un aspecto fundamental que se desarrolla a lo largo de la revisión.

Continuando con esta línea, ^{Falavela et al. (2019)} examinan la aplicación del TPM en el área de montaje de la empresa Menautt Electric S.A.C. Su investigación resalta cómo la introducción del TPM contribuyó a resolver problemas técnicos que afectaban la productividad. Este estudio no solo muestra los beneficios económicos del TPM, sino que también enfatiza la importancia de la capacitación del personal para asegurar una implementación exitosa, lo que refuerza la idea de que el TPM requiere un compromiso organizacional.

Por su parte, ^{Manrique y Vargas (2017)} y ^{Camargo Pitoy (2021)} profundizan en la optimización de procesos utilizando las 5S del Lean Manufacturing junto con el TPM. Su análisis sobre la reducción del tiempo de cambio en la fabricación de estructuras metálicas ilustra cómo la aplicación del SMED puede contribuir significativamente a la eficiencia productiva. Este artículo no solo presenta resultados tangibles en términos de reducción de desperdicios, sino que también vincula el TPM con el retorno económico en la industria colombiana, lo que resalta su importancia en un contexto más amplio.

^{Iraswari (2012)} realiza una revisión de la literatura científica sobre la metodología Lean Manufacturing en empresas metalmecánicas, identificando mejoras en calidad, reducción de costos y plazos de entrega. Este artículo proporciona un marco comparativo que permite a las empresas entender mejor cómo la implementación del Lean puede abordar sus problemáticas específicas. La relación entre la teoría y la práctica se vuelve evidente, ya que los autores presentan datos que respaldan la efectividad del Lean en el contexto industrial.

Finalmente, ^{Ketoeva et al. (2019)} y ^{Tejeda (2012)} proponen una metodología de implementación del Lean Manufacturing que busca facilitar su adopción en empresas pequeñas. Su enfoque en la construcción de diagramas de contexto y la identificación de prácticas comunes permite que incluso aquellos con poca experiencia puedan aplicar estas herramientas. Este artículo refuerza la idea de que el Lean Manufacturing, junto con el TPM, no solo es aplicable a grandes industrias, sino que también puede adaptarse a diferentes contextos productivos, como el sector vitivinícola.

En cuanto a la revisión de la literatura sobre la importancia del Lean Manufacturing en el mejoramiento de la productividad, se revela un desarrollo progresivo y una creciente aceptación de esta metodología dentro de diferentes sectores industriales. En primer lugar, el trabajo de ^{Figueredo (2015)} establece una base sólida al señalar que el Lean Management no solo mejora la ventaja competitiva de las empresas, sino que también empodera a los trabajadores al delegarles responsabilidades que fomentan el orgullo y la satisfacción profesional. Este enfoque no solo mejora la calidad del trabajo, sino que también promueve relaciones más cooperativas entre empleados y dirección, lo que es crucial para el éxito de la implementación de Lean.

^{Puche y Costas (2012)} enfatizan la búsqueda de la mejora continua a través de la eliminación del desperdicio, definiendo el Lean Manufacturing como un enfoque que busca optimizar la producción. Este artículo resalta la importancia de comprender lo que el cliente considera valioso, lo que establece un vínculo directo entre la filosofía Lean y la satisfacción del cliente. La conexión entre la eliminación de desperdicios y la eficiencia en los procesos productivos se convierte en un tema recurrente que se expande en las siguientes investigaciones.

En este sentido, ^{Rojas y Gisbert (2017)} presentan un plan de mejora para el departamento de servicio técnico en Imocom S.A.S., destacando la capacidad de Lean para mejorar la calidad, reducir costos y tiempos de producción. Este artículo subraya que la clave del éxito en la metodología Lean reside en la participación activa de los empleados, quienes son fundamentales para identificar y eliminar actividades que no aportan valor.

^{Khlat et al. (2014)} profundizan en los principios del Lean Manufacturing y su impacto en la mejora continua de los sistemas de producción. Este estudio revela que la implementación de Lean puede llevar a reducciones significativas en costos de producción y tiempos de entrega, aunque también señala desafíos relacionados con la cultura organizacional y la falta de conocimiento previo entre los empleados sobre la metodología.

Continuando con la tendencia, ^{Giuttari Claussi y Vicente Arias (2019)} realizan una revisión sistemática que muestra que el Lean Manufacturing se aplica con mayor frecuencia en el sector industrial. Su análisis destaca la necesidad de un enfoque estructurado para llevar a cabo mejoras en los procesos productivos, así como la importancia de identificar y controlar el desperdicio en la producción de piezas metálicas.

Finalmente, ^{Coronel Davila (2019)} aborda la optimización de la reducción del desperdicio en la fabricación de estructuras metálicas, subrayando que el liderazgo y el compromiso de la dirección son fundamentales para la implementación exitosa de Lean. Este artículo resalta la versatilidad de la filosofía Lean, sugiriendo que su aplicación puede extenderse a diversos sectores, incluyendo el vitivinícola, donde el uso de herramientas como el Value Stream Mapping puede facilitar la identificación de oportunidades de mejora.

En conjunto, estos estudios reflejan la evolución y la consolidación del Lean Manufacturing como una metodología clave para el mejoramiento de la productividad, resaltando tanto sus beneficios como los desafíos que enfrenta en su implementación.

DISCUSIÓN

Las conceptualizaciones de Lean Manufacturing son polisémicas, y se concluye a partir de las aportaciones de ^{Vargas-Hernández et al. (2017)} que definen el Lean Manufacturing como un mecanismo que permite el mejoramiento de la calidad. Con aportes similares de ^{Cuggia-Jiménez et al. (2020)} y ^{Viteri et al. (2016)}, se puede definir Lean Manufacturing como un método que disminuye las pérdidas halladas en la producción de las empresas. Es importante precisar que, a partir de la literatura científica revisada, existe confusión en terminologías como método, herramienta y sistema para definir Lean Manufacturing.

En cuanto a su implementación, ^{Falavela et al. (2019)} y ^{Manrique y Vargas (2017)} reportaron mejoras significativas en la reducción de tiempos y costos del producto, e incrementaron la productividad de las empresas. De estas afirmaciones podemos manifestar que existe desconocimiento del uso de esta metodología por parte de los gerentes y operarios de las empresas; por ello, se requiere una difusión, sensibilización, capacitación, entrenamiento e implementación que favorezca el crecimiento del personal y empresarial.

Por último, podemos abordar su importancia; de acuerdo a lo estipulado por los autores ^{Figueredo (2015)} y ^{Puche y Costas (2012)}, esta metodología asegura la reducción de tiempo y costos. Además, podemos agregar que reduce los defectos en los sistemas de producción y optimiza el rendimiento de las empresas.

De acuerdo con lo expuesto en este artículo de revisión, se presentaron las definiciones de Lean Manufacturing, su implementación e importancia, y se considera como una herramienta de productividad porque cada vez toma más fuerza y ofrece beneficios positivos en la industria. Su implementación es importante porque genera valor a los productos, servicios y procesos en las empresas.

CONCLUSIONES

La revisión de la literatura sobre Lean Manufacturing y su impacto en el mejoramiento continuo de la productividad evidencia que esta metodología, cuando se implementa adecuadamente, puede ser un motor significativo de eficiencia y rentabilidad en diversas industrias. Los estudios analizados proporcionan un marco sólido para entender no solo los beneficios, sino también los desafíos asociados con la adopción de Lean Manufacturing.

En conclusión, la literatura revisada sugiere con firmeza que Lean Manufacturing tiene el potencial innegable de transformar considerablemente la productividad en las empresas. Sin embargo, es importante destacar que su éxito y efectividad dependen irrevocablemente de una comprensión profundamente arraigada de su filosofía y de una superación total de las barreras culturales y organizacionales existentes.

La implementación efectiva y exitosa de Lean Manufacturing requiere no solo el uso de herramientas y técnicas específicas, sino también de un compromiso genuino y sincero por parte de la alta dirección y de una cultura organizacional sumamente favorable y de apoyo que esté dispuesta a fomentar y promover la mejora continua en todos los niveles.

Es crucial destacar que, si bien Lean Manufacturing es conocido por su enfoque en la eliminación de desperdicios, su verdadero valor radica en la creación de un entorno de trabajo en el cual los empleados se sientan realmente empoderados, motivados y comprometidos para identificar y resolver problemas de manera eficiente y efectiva. Esto implica un cambio holístico en la mentalidad y en la forma en que se gestionan los procesos y los recursos dentro de la empresa.

En resumen, implementar eficazmente Lean Manufacturing no es simplemente aplicar herramientas y técnicas específicas, sino que se trata de abrazar y cultivar una nueva forma de pensar y gestionar que tiene el potencial de impulsar tanto la productividad como el éxito a largo plazo de cualquier organización. Es un viaje desafiante y, a veces, complicado, pero los beneficios y los resultados positivos que se pueden obtener son indudablemente valiosos y significativos.