Diseño de un Plan HACCP para el Proceso de Elaboración de Queso Tipo Gouda en una Empresa de Productos Lácteos 

 

Jacqueline Dávila, Genara Reyes y Otoniel Corzo

 

Departamento de Tecnología de Alimentos, Escuela de Ciencias Aplicadas del Mar, Universidad de Oriente, Boca del Río, Estado Nueva Esparta, Venezuela.

Correspondencia: Genara Reyes, E-mail: genareyes@canv.net

Resumen

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. El objetivo de este estudio fue diseñar un plan HACCP para su implementación en el proceso de elaboración de queso tipo Gouda en una industria de productos lácteos. La metodología empleada está basada en la aplicación de los siete principios del HACCP, la información obtenida en la planta respecto al cumplimiento de los prerrequisitos (70-80%), la experiencia del equipo HACCP y la secuencia señalada en la norma COVENIN 3802 para la implementación del sistema HACCP. Se elaboró un plan HACCP que contiene: el alcance, la selección del equipo HACCP, la descripción del producto y su uso, el diagrama de flujo del proceso, el análisis de peligros y la tabla de control del plan con los puntos críticos de control (PCC). Los PCC hallados fueron pasteurización, coagulación y maduración.

Palabras clave: HACCP, inocuidad, queso Gouda 

Design of a HACCP Plan for the Gouda-type cheese-making process in a milk processing plant.

Summary

The Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) is a preventive and systematic method used to identify, assess and control of the hazards related with raw material, ingredients, processing, marketing and intended consumer in order to assure the safety of the food. The aim of this study was to design a HACCP plan for implementing in a Gouda-type cheese-making process in a dairy processing plant. The used methodology was based in the application of the seven principles of the HACCP, the information from the plant about the compliment of the pre-requisite programs (70-80%), the experience of the HACCP team and the sequence of stages settles down by the COVENIN standard 3802 for implementing the HACCP system. A HACCP plan was proposed with the scope, the selection of HACCP team, the description of the product and the intended use, the flow diagram of the process, the hazard analysis and the control table of the plan with the critical control points (CCP). The following CCP were identified in the process: pasteurization, coagulation and ripening.

Key words: HACCP, safety, Gouda cheese  

Recibido: 13-10-2005    Aceptado: 24-02-2006

 

Introducción

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método sistemático, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, ambiente, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento (1). Este sistema de carácter preventivo está enfocado hacia el control de las etapas críticas para la inocuidad del alimento a diferencia del control tradicional que se basa en la inspección de las instalaciones y el análisis del producto final (2). El sistema HACCP es un documento formal que contiene básicamente dos componentes: el análisis de peligros y el plan HACCP, basado en los principios del HACCP. En la tabla de control del plan HACCP se presentan todos los detalles de las etapas del proceso donde existen puntos críticos de control (PCC), la identificación de los peligros significativos asociados a cada PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia o monitoreo, la frecuencia de dicha vigilancia, la acción correctiva cuando exista alguna desviación y la persona responsable de cada etapa (3). La aplicación de un sistema HACCP es de gran importancia para la industria de alimentos (4) y en particular para la industria quesera para reducir las pérdidas de leche y producto final y para generar confianza en el consumidor por la producción de un queso inocuo y de calidad consistente (5). El Gouda es un queso semiduro de textura lisa con pocos y pequeños huecos, cuya composición característica es 41% de humedad y 32 % de grasa. La inocuidad del queso Gouda depende de la calidad y de las condiciones de recepción de la leche cruda, del comportamiento del inóculo, de la contaminación durante el proceso de elaboración debido a equipos u operarios y de las condiciones de maduración (6). La higiene durante la elaboración debe asegurarse por el cumplimiento de buenas prácticas de fabricación (BPF) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento en Planta (POES) (7). En Venezuela, el queso Gouda es uno de los que tiene mayor demanda en el mercado. La protección de la salud de los consumidores y los beneficios económicos que producirán la implementación del HACCP en esta empresa, justifican la realización de esta investigación. El objetivo general de este trabajo fue diseñar un plan HACCP aplicable al proceso de producción de queso amarillo tipo Gouda en una industria de productos lácteos.

Materiales y Métodos

Se analizó el proceso de elaboración de queso amarillo tipo Gouda realizado en una planta de productos lácteos del estado Portuguesa (Venezuela). Para el diseño del plan HACCP se aplicaron los siete principios establecidos en el Codex Alimentarius (8) y se siguieron las etapas señaladas en la Norma COVENIN 3802 (7) (Figura 1). Utilizando el diagrama de flujo como guía (Figura 2), se identificaron todos los peligros potenciales biológicos, químicos y físicos que eran razonables de prever en cada etapa del proceso, se efectuó un análisis de peligros para determinar y justificar si el peligro identificado era significativo para la inocuidad del alimento y finalmente mediante la aplicación del árbol de decisión (Figura 3) se determinó si la etapa en estudio era o no un PCC (4)(9).

 

 

Luego de identificar los PCC en el proceso de elaboración del queso, se fijaron los límites críticos en cada PCC y la tolerancia de los mismos, quedando establecidos así, los niveles de referencias u operacionales que son más rigurosos que los límites críticos y son empleados por la industria para reducir el riesgo de una desviación (7). Los límites críticos representan algún parámetro de rápida y fácil medición (temperatura, tiempo, humedad, pH, a_w, análisis químicos, observaciones visuales del producto, entre otros), que además permitan obtener una respuesta oportuna, técnica y económicamente factible para garantizar la inocuidad del producto (10) Se estableció la vigilancia o secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC estaba bajo control, generando un registro exacto que sería usado en la etapa de verificación (comprobación) posterior donde se establece que medir, cómo hacerlo, frecuencia de la medición y el responsable de hacerlo. La vigilancia en línea fueron mediciones de tiempo y temperatura. La vigilancia fuera de línea fueron mediciones de salinidad, pH, tiempo de reducción del azul de metileno, prueba de antibióticos, etc. Se establecieron las acciones correctivas a adoptar, cuando la vigilancia demostrara una desviación en los límites críticos o preferiblemente, cuando existiera una tendencia hacia la pérdida de control. Finalmente se establecieron los procedimientos para verificar (comprobar) que el sistema HACCP estuviera funcionando correctamente, incluyendo la revisión de todo el sistema y sus registros.

Resultados

Luego de evaluar la efectividad higiénica de la planta en relación con el cumplimiento de las BPF y POES (prerrequisitos del plan HACCP) por lo menos en un 70% (estudio previo), se procedió a seguir la secuencia de las etapas señaladas en la Figura 1, para la implementación de un plan HACCP en el proceso de elaboración de queso tipo Gouda, obteniéndose los siguientes resultados. El alcance del Plan HACCP elaborado a esta empresa para el queso tipo Gouda abarca desde la recepción de la materia prima (leche cruda) hasta el almacenamiento del queso madurado en la planta antes de su salida para ser distribuido por agentes externos. El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad de la empresa, el gerente de producción, jefe de higiene y saneamiento de planta y una estudiante de décimo semestre de Tecnología de Alimentos de la Universidad de Oriente (Venezuela) como pasante en la planta.

Descripción del producto, uso y tipo de consumidor.

El queso amarillo tipo Gouda es el producto elaborado a partir de leche pasteurizada, con la adición de fermentos lácteos, cuajo y otros aditivos (cloruro de calcio, colorante natural, nitrito, nitrato de sodio y sal), de acuerdo con la Norma Venezolana COVENIN 2851 (11) y las disposiciones sanitarias vigentes, y sometido al proceso de maduración. Se presenta en forma de barras rectangulares, con un peso aproximado de 3-3,5 Kg, envasado en bolsas plásticas termoencogibles de color rojo.

El queso puede ser consumido por todo público y no requiere preparación previa a su consumo. Su vida útil en almacenamiento refrigerado es hasta seis meses en su envase original. Sus características organolépticas son sabor y olor característicos del producto, suave, no amargo, sin signos de rancidez: color amarillo pálido uniforme; deberá presentar una superficie lisa, compacta, sin grietas y sin crecimiento de mohos; la corteza deberá ser de consistencia dura y seca, revestida de un producto antimohos y de una suspensión plástica o de una película de aceite vegetal; de textura firme y que pueda rebanarse fácilmente; de ojos regulares o irregulares en todo el interior del queso, redondos y ovalados, brillantes y de bordes regulares. Sus características físico-químicas principales son humedad 41%, grasa 32%, cloruro de sodio 3%, y pH 5,3.

Diagrama de flujo del proceso

En la Figura 2 se presenta el diagrama de flujo del proceso. La leche cruda es filtrada y almacenada en tanques de refrigeración entre 4 y 8 °C hasta por 20 h. La leche se pasteuriza a 75 °C por 15 s para destruir microorganismos patógenos e inactivar las enzimas de la leche. Luego la leche a 32- 35 °C es inoculada en el tanque de coagulación con 0,5% de cultivo iniciador. El cultivo iniciador empleado para inocular la leche, es un conjunto de microorganismos mesófilos liofilizados conformado por especies de: Lactococcus lactis subsp. cremoris, Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. lactis biovar, Leuconostoc diacetylactis y/o Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris (12). Adicionalmente se le adiciona a la leche CaCl₂ para mejorar y acortar el proceso de coagulación, colorante natural onoto (b-caroteno) para mantener un color uniforme en el queso durante todo el año, cuajo o renina que permite la formación de la cuajada y nitritos que impiden la hinchazón de los quesos causada por Clostridium, presente posiblemente en algunos forrajes empleados en la alimentación de la vaca (13). La cuajada formada es cortada mediante liras en cubos de 1-1,5 cm². La agitación y escaldado posterior entre 32ºC y 35ºC facilita la remoción del suero. Luego los bloques de cuajada se colocan en moldes rectangulares, siendo prensados por su propio peso y luego mecánicamente. Este proceso se realiza entre 33ºC y 34ºC aproximadamente por 2 h durante las cuales se acidifica la pasta hasta pH 5,6. El salado es realizado en una salmuera al 20% por 24 h. La finalidad del salado es prevenir el crecimiento de microorganismos indeseables, incrementar la rigidez del queso y disminuir la temperatura del mismo. La maduración se realiza a 8ºC y 76% HR durante 20 a 35 días.

Análisis de peligros

En la Tabla 1, se visualizan los posibles peligros físicos, químicos y microbiológicos, las medidas de control para cada peligro identificado y los PCC obtenidos siguiendo la secuencia de preguntas del "árbol de decisión". Con la información obtenida se completó el plan HACCP según lo recomendado por la Norma COVENIN 3802 (7).

Plan HACCP

En la Tabla 2 se presenta la carta resumen del plan HACCP, indicando los PCC y los límites críticos correspondientes. No se consideran los puntos de control debido a que no se definen como peligros en la norma COVENIN 3802 sino como fallas higiénicas en equipos, manipuladores y ambiente, las cuales deben ser corregidas antes de aplicar un plan HACCP mediante el cumplimiento de los programas prerrequisitos (7). Se hallaron los siguientes PCC: pasteurización, coagulación y maduración.

En la Tabla 2 también se presentan los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas, los procedimientos de verificación (comprobación) y los registros que se deben llevar en cada PCC. El plan debe ser verificado para asegurarse que opera efectivamente, por lo tanto la empresa debe realizar una revisión planificada empleando personal técnico propio de la industria (auditores internos entrenados para tal fin) o contratar grupos de consultores externos. En la Tabla 3 se muestra un ejemplo de un cronograma de verificación, el cual incluye las actividades de verificación (comprobación), frecuencia de las mismas, responsable y supervisor.

TABLA 1.

Análisis de los peligros e identificación de los PCC según la técnica del árbol de decisión.  

Etapa del proceso	Peligros potenciales	¿Es este peligro significativo para la inocuidad del producto?	Justifique su decisión	Medidas de control de los peligros	PCC
Recepción de la leche cruda.	Biológicos Presencia de microorganismos patógenos debido a insuficiente enfriamiento durante ordeño y transporte de la leche a la planta Contaminación con patógenos por equipos, operarios u otras prácticas no higiénicas. Químicos Residuos de antibiótico y/o plaguicidas.   Físicos Moscas, tierra, pelos	SI       SI       SI     SI	La leche debe llegar refrigerada a la planta para prevenir la multiplicación de patógenos.     Los patógenos producen ETA   Los residuos de antibióticos y plaguicidas no podrán ser controlados mediante procesado posterior   Transportan microorganismos	Transporte refrigerado de la leche. Control de proveedores, aceptando sólo los que traigan a la planta leche fría con una temperatura < 7 ºC, un TRAM > de 2 h   Buenas Prácticas de Fabricación   Pruebas de plataforma (obligatorio análisis de antibióticos y aceptar sólo leche libre de antibióticos) y cumplimiento de requisitos, evaluación y seguimiento del proveedor. Filtración de la leche, limpieza del equipo, evaluar la efectividad del filtro.	NO         NO     NO       NO
Almacena-miento refrigerado entre 4 y 8 °C máximo hasta 20 h.	Biológicos Crecimiento de microorganismos patógenos por deficiencia en la refrigeración.   Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI           NO   NO	La leche debe permanecer refrigerada a < 7 C por un tiempo no mayor de 20 h, para prevenir la multiplicación de microorganismos que pueden producir toxinas que luego no serán destruidas con la pasteurización.	Controlar el tiempo y la temperatura de refrigeración en los tanques de almacenamiento.	NO           NO     NO
Pasteurización Límite operacional=76 ± 1 °C x 15 s Límite crítico = 72°C x 15 s.	Biológicos Sobrevivencia de patógenos por un deficiente procesamiento térmico (empleo de temp. y tiempos incorrectos o una elevada carga inicial) Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI           NO   NO	La pasteurización asegura la eliminación de microorganismos viables patógenos presentes en la leche cruda	Controlar el proceso térmico (realizar ajustes de Temperatura y tiempo del proceso) cuando haya desviación del límite operacional (entre 75-77 °C). Revisar funcionamiento de la válvula de desviación.  Prueba de fosfatasa	SI         NO   NO
Coagulación 32- 35 °C x 30 min	Biológicos Contaminación debido a limpieza deficiente de equipos y a los manipuladores. Contaminación por el ambiente. Contaminación a través del agua usada como diluyente de algún ingrediente y/o en la fase de cocción de la cuajada. Contaminación a través del CaCl2, colorante y/o cuajo. Deficiente calidad del cultivo que causa fallas en la fermentación de la cuajada.   Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI     SI     SI   NO NO	Los microorganismos presentes en equipos, operarios, agua o ingredientes pueden ocasionar ETA pero su presencia se puede controlar efectivamente a través de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) y Procedimientos de Operaciones Estándar de Saneamiento en Planta (POES) Fallas en el proceso de fermentación y maduración del queso pueden producir ETA	Limpieza efectiva (revisar procedimientos, detergentes y desinfectantes utilizados). Vigilancia de los manipuladores.                 Entrenamiento con buenas prácticas de higiene. Evitar condensación del aire húmedo en el soporte o base del agitador. Control de insectos (moscas, mosquitos). Control rutinario del agua, asegurando la calidad microbiológica, físico-química. Control del manejo del CaCl2, colorante y/o cuajo. Control de tipo, manejo y preparación del cultivo iniciador.	NO                     SI     NO NO
Corte manual de la cuajada (empleo de liras)	Biológicos Contaminación por deficiente limpieza de equipos, manipuladores y del medio ambiente.       Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI               NO   NO	Los microorganismos presentes en equipos, y operarios pueden ocasionar ETA pero su presencia se puede controlar efectivamente a través de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) y Procedimientos de Operaciones Estándar de Saneamiento en Planta (POES)	Realizar limpieza e higiene de equipos. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. Control del ambiente.	NO
Cocción de la cuajada 37 a 38 °C x 40 a 45 min	Biológicos Contaminación por utensilios, manipuladores y ambiente.   Destrucción del inóculo por exceso en la temperatura de cocción Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI     SI     NO   NO	La presencia de microorganismos en equipos y operarios puede producir ETA   La destrucción del inóculo afecta el proceso de maduración y la inocuidad del producto	Realizar limpieza e higiene utensilios Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. BPF y POES   Control del tiempo y temperatura de cocción	NO       NO
Desuerado	Biológicos Contaminación por deficiente limpieza de equipos, manipuladores y del medio ambiente. Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI       NO   NO	La presencia de microorganismos en equipos y operarios puede producir ETA	Realizar limpieza e higiene de equipos. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. Control del ambiente. BPF POES	NO
Moldeado	Biológicos Contaminación por deficiente limpieza e higiene de: lienzos, moldes y manipuladores. Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI     NO   NO	La presencia de microorganismos en equipos y operarios pueden producir ETA	Realizar limpieza efectiva de los moldes y de los lienzos. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. BPF POES	NO
Prensado 40 lbx 1 a 2 h	Biológicos Contaminación por deficiente limpieza de las planchas y moldes. Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI       NO   NO	La presencia de microorganismos en los equipos pueden producir ETA	Realizar previamente una efectiva limpieza del equipo de prensado. BPF POES	NO
Salado por inmersión en salmuera al 20% (p/v) 7 a 9 °C x 24 h (@ 3% de sal en el producto final)	Biológicos Contaminación del producto por microorganismos patógenos presentes en la salmuera.    Químicos Deficiente salado en el producto final. Físicos Ninguno	SI       SI     NO	La presencia de microorganismos en la salmuera puede producir ETA   La sal es un inhibidor del crecimiento de la mayoría de los microorganismos patógenos	Control de calidad de la salmuera (acidez, ºBé, recuento microbiano). Cambio periódico de la salmuera (cada 6 meses)     Control de la concentración de sal (salinómetro) y tiempo de salado.	NO
Maduración	Biológicos Sobrevivencia de microorganismos patógenos por emplear un tiempo insuficiente durante la maduración o por realizarse en condiciones incorrectas o por deficiente acción del cultivo iniciador Contaminación del producto a través de los manipuladores y/o por el medio ambiente.   Químicos Ninguno Físicos Endurecimiento o formación de corteza, grietas y deformación de la masa del queso.	SI           SI       NO   NO	Una maduración completa permite la producción de metabolitos que inhiben la presencia de microorganismos patógenos     Los microorganismos patógenos transportados por los manipuladores al producto pueden producir ETA	Control de la fase de maduración mediante cumplimiento de temperatura, HR y tiempo adecuado. Vigilancia y control del funcionamiento de las cavas de maduración, temperatura y HR.                                Control de calidad del cultivo utilizado y de las condiciones de maduración. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores, con buenas prácticas de higiene de fabricación. Vigilancia y control del medio ambiente.     Vigilancia en el correcto volteado de los quesos y condiciones de la cava.	SI             NO           NO
Empacado y etiquetado.	Biológicos Contaminación del producto antes del envasado a través de los manipuladores y medio ambiente y/o por envasado deficiente o incorrecto. Químicos Ninguno Físicos Fallas en la aplicación del vacío   Fallas en la etiqueta (pega insuficiente, información incompleta, generando desconocimiento del consumidor de la fecha de vencimiento).	SI         NO   SI     NO	Los microorganismos patógenos transportados por los manipuladores al producto pueden producir ETA         La aplicación de vacío y el sellado de las bolsas termoencogibles inhiben el crecimiento de microorganismos patógenos	Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores, con buenas prácticas de fabricación. Vigilancia y control del medio ambiente.         Control de la eficacia y correcta aplicación del vacío durante el envasado y sellado de las bolsas termo-encogibles. Vigilancia en la calidad del sellado, pegado y trascripción de la información en la etiqueta.	NO           NO     NO
Almacena-miento a temperaturas <8°C	Biológicos Crecimiento de microorganismos patógenos por fallas en la refrigeración del queso. Químicos Ninguno Físicos Ninguno	SI       NO   NO	La refrigeración retarda el crecimiento de la mayoría de los microorganismos patógenos	Control de la temperatura de la cava de almacenamiento Control del funcionamiento del compresor de la cava.	NO         NO   NO

 

TABLA 2.

Plan HACCP para el queso amarillo tipo Gouda.

 

Discusión

En la Tabla 1, se aprecia que los peligros biológicos tales como presencia o crecimiento de microorganismos patógenos por insuficiente enfriamiento de la leche durante su ordeño, transporte y almacenamiento o contaminación con patógenos por deficiente limpieza de equipos, operarios y del medio ambiente, son los que están afectando predominantemente el proceso de elaboración del queso Gouda. El hecho de que los prerrequisitos se estén cumpliendo en la planta antes de implementar el sistema HACCP, permite disponer de un plan con la menor cantidad posible de PCC facilitando su implementación y control. En la Tabla 2 se observan los siguientes PCC: pasteurización, coagulación y maduración. Cabe destacar, que originalmente se consideró la etapa de la recepción de la leche cruda como un PCC, luego se definió como un punto de control debido a que la empresa está realizando estrictamente un control de los proveedores, quedándose solo con aquellos que traen a la planta leche fría con una temperatura £7° C y un tiempo de reducción del azul de metileno (TRAM) >2h. Además, el peligro de producción de toxinas por Staphylococcus aureus en la leche cruda durante su transporte y almacenamiento, es poco probable, por ser un mal competidor en presencia de los variados microorganismos presentes en la leche cruda. Cabe destacar, la importancia de aplicar de manera obligatoria la prueba de antibióticos dentro de los análisis físico-químicos que se realizan a la leche cruda en la etapa de su recepción en la planta, de aceptar solo la leche que esté libre de antibióticos y de llevar un registro, evaluación y seguimiento del proveedor en cuanto al cumplimiento de los requisitos establecidos. La leche debe permanecer refrigerada entre 4ºC y 8ºC por un tiempo máximo de 20 h. La refrigeración es esencial para inhibir el crecimiento bacteriano pero es la pasteurización que elimina los microorganismos patógenos de la leche. En la planta se pasteuriza la leche empleando un límite operacional de 76 ± 1ºC por 15 s para evitar riesgos de desvío del límite crítico de 72ºC por 15 s y la sobrevivencia de patógenos por un deficiente procesamiento térmico.

La inoculación del cultivo iniciador en la leche dirige el proceso de fermentación mediante la producción de ácido láctico (disminución del pH) y otros metabolitos antimicrobianos durante la coagulación y posterior maduración, los cuales son indispensables para lograr las características sensoriales y de inocuidad del queso (12). Es necesario realizar control del tipo, manejo y preparación del cultivo iniciador ya que deficiencias en su calidad causan fallas en la fermentación de la cuajada (5). En la preparación del cultivo iniciador madre debe vigilarse que la leche se esterilice a 96°C y se inocule a 25°C. Debe comprobarse la cantidad y concentración del cultivo iniciador y que la acidez del cultivo se encuentre entre 85-95 ml de NaOH 0,1 N, antes de inocular el tanque de leche de 4 mil l para la producción del queso. La maduración es un proceso complejo donde ocurren simultáneamente múltiples reacciones bioquímicas de degradación y de síntesis, que deben ser mantenidas bajo condiciones controladas de temperatura para desarrollar el sabor y olor característico y una textura firme y elástica (13)(14). Debe vigilarse y controlarse el funcionamiento de las cavas de maduración, temperatura y humedad relativa. La temperatura de las cavas de maduración debe ser inferior a 10ºC (5). Es fundamental que la empresa cumpla con el tiempo mínimo de maduración de 35 días exigido por la norma COVENIN 2851 para el queso Gouda (11) como un medio de garantizar la producción de metabolitos que inhiben la presencia de microorganismos patógenos. La sobrevivencia de microorganismos patógenos por emplear un tiempo insuficiente durante la maduración o por realizarse en condiciones incorrectas o por deficiente acción del cultivo iniciador en el queso puede producir ETA.

El plan debe ser verificado para asegurarse que opera efectivamente (5), en la Tabla 3 se muestra un ejemplo de un cronograma de verificación (comprobación). Los puntos a considerar en la comprobación son la revisión integral del plan, el acatamiento de los PCC y límites críticos, la confirmación del cumplimiento de los procedimientos, mediante revisión de los registros de las correcciones, desviaciones o gráficos de control y la frecuencia. El plan HACCP y los registros correspondientes deben ser archivados en la planta. El equipo HACCP debe mantenerse actualizado en las modificaciones de los reglamentos y normas establecidas, tanto por los organismos sanitarios oficiales como las referidas por expertos o investigadores del área. Esto, con el fin de detectar cualquier modificación de los requisitos utilizados como referencia en el proceso o en el producto (15).

Conclusiones

El análisis de peligros para el proceso de producción del queso tipo Gouda, arrojó que los peligros biológicos son los que principalmente afectan la inocuidad del producto final. En la tabla de control del plan HACCP se indican los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas, los registros y los procedimientos de verificación (comprobación) lo que facilitará el control en esta línea de producción. Los PCC hallados fueron: pasteurización, coagulación y maduración. La tabla del análisis de peligros y la tabla de control del plan HACCP, son en conjunto la documentación necesaria para que el equipo HACCP de la empresa pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla según lo previsto, previo cumplimiento de los prerrequisitos (BPF y POES).

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